在涂装、固化及连续热处理等工业生产场景中，烘道板作为关键承载与传热构件，其制造质量直接影响设备运行稳定性与使用周期。其中，边缘处理工艺虽属于细节环节，但对整体结构强度、装配精度及运行安全具有不可忽视的作用。随着工业设备向高温化、连续化方向发展，烘道板边缘处理工艺也呈现出新的变化趋势。
一、从简单折边向结构化边缘转变
早期烘道板多采用单一折边或直角翻边方式，主要目的是防止板材毛刺伤人。近年来，更多制造方案开始引入结构化边缘设计，如多段折弯、加强筋一体成型等。这类工艺在不显著增加板材厚度的前提下，提高了边缘部位的抗变形能力，有助于应对高温工况下的热胀冷缩问题。
二、边缘成型精度要求持续提高
随着烘道系统模块化程度提升，烘道板之间的拼接与更换频率增加，边缘尺寸一致性成为重要指标。目前的加工趋势更加注重边缘成型精度，通过数控折弯、滚压成型等方式，使边缘角度、直线度和高度保持稳定，从而减少安装过程中的错位和应力集中现象。
三、去毛刺与圆角处理方式更加规范
在高温传送和连续运行条件下，边缘部位若存在尖角或毛刺，容易引发局部磨损甚至结构裂纹。当前工艺中，机械去毛刺、倒圆角处理被更系统地纳入生产流程，并与板材厚度、使用温度进行匹配设计，使边缘既具备安全性，也兼顾结构强度。
四、焊接与包边工艺应用增多
针对承载要求较高或跨度较大的烘道板，部分制造方案开始采用焊接加包边的复合工艺。通过在边缘位置增加包边或型材焊接，不仅改善了板材边缘的整体刚性，还提升了长期运行中的稳定性。这类工艺对焊接质量和变形控制提出了更高要求，也推动了相关工装与工艺参数的优化。
五、边缘工艺与整体设计协同发展
当前的一个明显趋势是，边缘处理不再作为独立工序存在，而是与烘道板整体结构设计同步考虑。设计阶段即对边缘形式、折弯次数、连接方式进行规划，有助于在后续生产中减少返工，提高制造一致性，也更符合批量化生产需求。
结语
总体来看，烘道板边缘处理工艺正朝着精细化、结构化和系统化方向发展。这些变化不仅提升了单块烘道板的使用性能，也为整套烘道系统的稳定运行提供了更可靠的基础。对于相关设备制造与使用单位而言，关注边缘处理工艺的演进，有助于在实际应用中取得更理想的运行效果。
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